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　　工廠布局規(guī)劃設(shè)計(jì)公司指出，傳統(tǒng)的工廠布局沒有考慮到生產(chǎn)制造過程中的工藝路線的緊密程度和生產(chǎn)組織過程中的流動(dòng)要求亞重制約著企業(yè)精益物流的運(yùn)行和精益制造模式的建立，對(duì)企業(yè)生產(chǎn)制造現(xiàn)場的管理帶來了很大的難度。現(xiàn)場混亂不堪、物流資源耗費(fèi)巨大、場地?fù)頂D無序等現(xiàn)象嚴(yán)重阻礙了“單件流”的實(shí)現(xiàn)整個(gè)制造周期由于傳統(tǒng)的布局結(jié)構(gòu)而無法得到有效改善。企業(yè)可以用“單件流”(見下圖)的思想實(shí)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場精益布局來克服企業(yè)制造過程中所面對(duì)的問題。

　　從傳統(tǒng)工廠布局向精益工廠布局的轉(zhuǎn)變，工廠布局規(guī)劃設(shè)計(jì)公司認(rèn)為要從以下9個(gè)步驟進(jìn)行推進(jìn)：

　　1、PQ分析：根據(jù)產(chǎn)品的銷售預(yù)測，分析未來1年的產(chǎn)品產(chǎn)量占比情況，然后依據(jù)2/8原則，進(jìn)行分類；

　　2、產(chǎn)品工藝分析：將步驟1得到的產(chǎn)品按照制造工藝、工藝路徑進(jìn)行產(chǎn)品分類；

　　3、產(chǎn)能分析：對(duì)步驟2中各類產(chǎn)品結(jié)合C/T、CO、DT等進(jìn)行產(chǎn)能分析，得出各類產(chǎn)品單機(jī)產(chǎn)能；

　　4、產(chǎn)品物流動(dòng)線分析：結(jié)合產(chǎn)品分類、存量、面積、運(yùn)輸距離、地理位置等進(jìn)行物流路線分析，畫出動(dòng)線圖，并對(duì)識(shí)別其中的改善機(jī)會(huì)，優(yōu)化物流動(dòng)線；

　　5、確定設(shè)備需求數(shù)量：綜合產(chǎn)品分類、單機(jī)產(chǎn)能、物流動(dòng)線圖以及產(chǎn)品的市場銷售預(yù)測情況，確定設(shè)備需求的種類及數(shù)量；

　　6、確定產(chǎn)線的數(shù)量：結(jié)合得出的設(shè)備種類和數(shù)量及產(chǎn)品的市場銷售預(yù)測，確定其生產(chǎn)線的數(shù)量，并給出各條產(chǎn)線的產(chǎn)能對(duì)比；

　　7、制定初步布局方案：綜合得出生產(chǎn)線數(shù)量，依據(jù)工廠實(shí)際面積及物理位置情況，制定出產(chǎn)線布局、工廠布局、整體物流動(dòng)線圖、機(jī)器清單等；

　　8、優(yōu)化布局：將其他部門的活動(dòng)與初步布局方案進(jìn)行整體優(yōu)化，得到最終優(yōu)化布局；

　　9、數(shù)據(jù)對(duì)比：從生產(chǎn)車間面積、過程存量、生產(chǎn)前置時(shí)間、單間產(chǎn)品運(yùn)送距離等進(jìn)行現(xiàn)狀與新方案對(duì)比；

工廠規(guī)劃設(shè)計(jì)公司分享：壓鑄生產(chǎn)的裝備配置與廠房布局

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工廠規(guī)劃設(shè)計(jì)公司分享：精益工具之——工廠布局