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精益改善：解鎖車間布局規(guī)劃的高效密碼

來源：必旺智能2025-01-09

如何實現(xiàn)精益改善？在之前的文章中，我們已經(jīng)了解精益現(xiàn)場中改善具體指的是什么，下面由博革咨詢的小編為您介紹如何實現(xiàn)精益改善，以及其與車間布局規(guī)劃之間千絲萬縷的聯(lián)系。

1. 改善的目標與車間布局規(guī)劃

在實施精益改善前，我們需要了解改善的目標是什么。一般來說，精益改善的目標可以分為五類：安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)以及組織發(fā)展。
車間布局規(guī)劃對這些目標的達成起著基礎(chǔ)性作用。合理的布局能確保車間內(nèi)通道暢通，設(shè)備間距符合安全標準，減少安全事故的發(fā)生，直接關(guān)聯(lián)到安全目標。從質(zhì)量角度，良好的布局能使物料流轉(zhuǎn)有序，減少物料在搬運過程中的磕碰損傷，保證產(chǎn)品質(zhì)量。布局優(yōu)化還能縮短物料運輸距離，減少不必要的搬運時間和成本，降低能源消耗，這與成本目標緊密相連。高效的車間布局能加快生產(chǎn)流程，提高企業(yè)對市場需求的響應(yīng)速度，實現(xiàn)響應(yīng)目標。而科學(xué)的布局規(guī)劃有助于員工之間的協(xié)作與溝通，為組織發(fā)展營造良好的工作環(huán)境。

2. 改善的切入點與車間布局規(guī)劃

對于需要精益改善的目標一般分為四類，人員、設(shè)備、材料、方法。對于這四類我們可以從不同角度切入，如人員是否遵循標準，設(shè)備能力是否足夠，材料的數(shù)量是否足夠或太多，工作方法是否安全等。
在車間布局規(guī)劃中，人員因素體現(xiàn)在要根據(jù)員工的操作流程和習(xí)慣，合理規(guī)劃工作區(qū)域，方便員工操作，提高工作效率。例如，將相關(guān)操作設(shè)備集中布置，減少員工走動距離。設(shè)備方面，要根據(jù)設(shè)備的類型、尺寸、生產(chǎn)能力等，合理安排設(shè)備的位置，確保設(shè)備之間的銜接順暢，充分發(fā)揮設(shè)備的效能。材料方面，布局規(guī)劃要考慮原材料、半成品和成品的存放區(qū)域，使物料的存儲和流轉(zhuǎn)更加合理，避免材料積壓或短缺。方法上，要結(jié)合生產(chǎn)工藝和流程，設(shè)計最佳的物料搬運路線和操作流程，保證工作方法的高效性和安全性。

3. 改善的優(yōu)先性與車間布局規(guī)劃

當我們選擇改善機會時，以成本和是否容易達到來決定優(yōu)先性。另一種方式是從人、方法、材料到機器來排定優(yōu)先性。
在車間布局規(guī)劃的改善中，我們可以優(yōu)先考慮那些對成本影響較大且容易實施的布局調(diào)整。比如，調(diào)整物料存放區(qū)域，使其更靠近使用點，減少物料搬運成本，這一舉措相對容易實現(xiàn)且能快速看到成本降低的效果。按照人、方法、材料到機器的優(yōu)先性排序，我們可以先從員工操作便利性入手，優(yōu)化工作區(qū)域布局，然后改進物料搬運和生產(chǎn)操作方法，接著調(diào)整材料存放布局，最后根據(jù)生產(chǎn)需求和設(shè)備運行情況，對設(shè)備布局進行優(yōu)化。

4. 重新認識浪費與車間布局規(guī)劃

眾所周知精益改善的目標之一就是為了消除浪費。而為了消除浪費，我們必須學(xué)會如何辨識浪費。浪費可以是很多類型，但所有類型的浪費都可以被視作為成本。而在精益思想中，售價 - 利潤 = 成本。因此為了降低成本，我們要消除浪費。
車間布局不合理會產(chǎn)生多種浪費。例如，不合理的布局可能導(dǎo)致物料運輸距離過長，產(chǎn)生不合理運輸浪費；設(shè)備布局混亂，可能導(dǎo)致生產(chǎn)過程中出現(xiàn)等待時間，形成等待浪費；物料存放區(qū)域規(guī)劃不當，容易造成過度庫存浪費。通過優(yōu)化車間布局，能夠有效減少這些因布局不合理產(chǎn)生的浪費，降低成本。

5. 如何辨識并消除浪費與車間布局規(guī)劃

浪費可以分為七大類型，等待浪費、過量生產(chǎn)浪費、過度庫存浪費、不合理運輸浪費、糾正錯誤浪費、過度加工浪費、多余動作浪費。為了消除這些浪費，我們應(yīng)將傳統(tǒng)的思維模式細分，有針對性地發(fā)現(xiàn)小的改進機會，容易進行成果量化。通過不斷積累形成大的轉(zhuǎn)變。
在車間布局規(guī)劃中，我們可以通過觀察物料和人員的流動情況，辨識這些浪費現(xiàn)象。比如，若發(fā)現(xiàn)某個區(qū)域員工經(jīng)常處于等待物料的狀態(tài)，可能是物料存放位置不合理或配送流程有問題，這就需要調(diào)整布局或優(yōu)化配送流程來消除等待浪費。對于不合理運輸浪費，通過繪制物料搬運路線圖，找出運輸路線中的迂回和不合理之處，重新規(guī)劃布局，縮短運輸距離。在消除多余動作浪費方面，根據(jù)員工的操作流程，合理布置設(shè)備和工具的位置，減少員工不必要的動作。

6. 消除浪費的關(guān)鍵點與車間布局規(guī)劃

  • 設(shè)計工藝時考慮其對下游工位產(chǎn)生的影響：在車間布局規(guī)劃時，要充分考慮生產(chǎn)工藝的連貫性，確保各工位之間的銜接順暢，避免因工藝設(shè)計不合理導(dǎo)致物料在工位間流轉(zhuǎn)不暢，產(chǎn)生浪費。
  • 標準化操作：通過制定標準化操作流程，結(jié)合車間布局，讓員工清楚知道在每個工作區(qū)域的操作規(guī)范，提高工作效率，減少因操作不規(guī)范產(chǎn)生的浪費。
  • 減小零件包裝：合理的車間布局可以為減小零件包裝提供條件，例如設(shè)置專門的零件拆包區(qū)域，方便零件的取用和流轉(zhuǎn)，同時減少因過大包裝占用的空間和搬運成本。
  • 提高供貨頻次：優(yōu)化車間布局，設(shè)置合適的原材料暫存區(qū)，使其靠近生產(chǎn)區(qū)域，便于實現(xiàn)提高供貨頻次，減少庫存積壓。
  • 減少生產(chǎn)啟動次數(shù)：合理安排設(shè)備布局，將相關(guān)設(shè)備集中放置，減少設(shè)備啟動和調(diào)試的時間和成本，降低生產(chǎn)啟動次數(shù)。
  • 僅生產(chǎn)市場需求的產(chǎn)品，產(chǎn)品數(shù)量由市場需求決定：車間布局應(yīng)能靈活適應(yīng)不同產(chǎn)品的生產(chǎn)需求，根據(jù)市場需求調(diào)整生產(chǎn)線和設(shè)備布局，避免過量生產(chǎn)浪費。
  • 目視化控制：在車間布局中設(shè)置明顯的標識、看板等目視化工具，方便員工了解生產(chǎn)進度、物料庫存等信息，提高生產(chǎn)效率，減少浪費。
  • 優(yōu)化工位布置：根據(jù)員工的操作流程和動作分析，合理布置工位，減少員工的多余動作和等待時間，提高工作效率。
  • 強調(diào)持續(xù)改進：車間布局不是一成不變的，要根據(jù)生產(chǎn)情況和市場需求的變化，持續(xù)對布局進行評估和改進，不斷消除浪費，提高生產(chǎn)效率。

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