您是否因為這些問題煩惱?
已為100+制造企業(yè)提供量身定制智能工廠規(guī)劃方案并執(zhí)行落地
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難
物料齊套--
Complete set of materials
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差
來料質(zhì)量--
Incoming material quality
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繁
技術更改--
Technical changes
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遲
物料供應--
Material supply
用精益的思想和理念,推動車間智能化布局
您選擇必旺團隊,將會收獲
- 縮短交貨周期
- 提高生產(chǎn)效率
- 減少物料滯留
- 提高良品率
- 提高設備利用率
- 提高交貨達成率
車間布局規(guī)劃通過以4-3-1方案規(guī)劃模式,即四大布局方法做出三版方案最終結合整體投資回報分析,
選擇一版最合適企業(yè)戰(zhàn)略發(fā)展的方案!
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3個
方案
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4個
方法
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1個
落地方案
車間布局規(guī)劃6大原則
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自動化
便于自動化導入
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精益化
符合精益原理
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信息化
便于信息化導入
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數(shù)字化
便于數(shù)據(jù)采集工具導入
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可視化
便于溝通管理信息流通
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綠色化
符合人因工廠
車間布局規(guī)劃五步法
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01
現(xiàn)場測繪與調(diào)查統(tǒng)計
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02
整體功能區(qū)劃
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03
詳細規(guī)劃設計
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04
輔助設施規(guī)劃
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05
交付資料包
必旺詳細布局規(guī)劃操作清單
根據(jù)客戶特點,產(chǎn)品項目周期長短,顆粒度大小要求,按提以下6個步驟提供定制化咨詢服務
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現(xiàn)狀P/Q分析
需求波動分析
現(xiàn)狀P/R分析
物流動線分析
物料PFEP分析
畫流程魚骨圖
庫存分類分析
畫VSM現(xiàn)狀圖
挖掘現(xiàn)狀問題
現(xiàn)狀運營指標
畫VSM未來圖
未來運營指標
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銷售訂單預測分析
客戶需求節(jié)拍計算
設施資源需求測算
制定精益工廠原則
車間布局設計目標
設計依據(jù)達成共識
七種布局方案創(chuàng)意
優(yōu)選三種布局方案
方案優(yōu)勢整合為一
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產(chǎn)品族整流分析
生產(chǎn)線模式選擇
六類功能區(qū)梳理
2D實體模型模擬
2D模型優(yōu)化調(diào)整
3D實體模型模擬
3D模型優(yōu)化調(diào)整
系統(tǒng)建模與仿真
整體布局規(guī)劃圖
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未來工廠狀態(tài)描述
工序一覽表設計完
L.T/C.T分析與匹配
生產(chǎn)線體詳細設計
線邊工裝容器設計
內(nèi)部物流配送設計
內(nèi)部物流倉儲設計
工裝容器開發(fā)計劃
輔助設施規(guī)劃布局
改善課題梳理統(tǒng)計
設計驗證審核存檔
PMO改善課題管理
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新工廠方案圖
功能模塊區(qū)劃
園區(qū)物流動線
立體物流動線
參觀景點路徑
課題實施匯總
設備配罩清單
資源投資需求
交付資料打包
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打造作戰(zhàn)指揮中心
編制項目例會機制
擬定項目街遷計劃
項目方案落地輔導
實施工程技術對接
關鍵問題答疑解惑
項目進度監(jiān)督控制
項目效果確認評價
推進項目標準固化
必旺團隊熟悉制造業(yè)鈑金、噴涂、注塑、多種線體類型組裝、包裝、SMT、AI、測試等多種工藝模式,我們將根據(jù)行業(yè)特性、
充分應用工廠技術人員優(yōu)勢,讓局部生產(chǎn)區(qū)域技術發(fā)揮出最大的優(yōu)勢。
規(guī)劃流程步驟
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全過程融入專題會議
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每周復盤式研討
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每月里程碑扎實落地
- 項目啟動
- 頂層規(guī)劃設計
- 工廠功能區(qū)域規(guī)劃
- 倉儲布局規(guī)劃
- 物流規(guī)劃設計
- 輔助設施規(guī)劃
- 仿真模擬驗證
- 可視化與信息化
- 項目實施監(jiān)理
- 落地實施輔導
定量效益步驟
以年產(chǎn)值2億的200人高期望工廠為例:
效果:降本增效=2000000利潤
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縮短交貨周期
53%
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提高生產(chǎn)效率
75%
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減少物料滯留
73%
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提高良品率
10%
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提高設備利用率
21%
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提高交期達成率
25%
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